螺纹铣刀杆
(1)螺纹铣刀加速磨损或过度磨损
①原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。
②原因：刀具所受压力过大。解决方法：减小每齿进给量；缩短换刀时间间隔；检查刀具的过度磨损情况——起始处的螺纹将磨损得最快。
③原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。
④原因：主轴转速过高。解决方法：降低主轴转速。
(2)切削刃崩刃
①原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。
②原因：螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。解决方法：采用液压夹头。
③原因：加工机床刚性不足。解决方法：确定工件夹持可靠；如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。
④原因：冷却液压力或流量不足。解决方法：增大冷却液流速和流量。
(3)螺纹牙型上出现台阶
①原因：进给率过高。解决方法：减小每齿进给量。
②原因：斜坡铣的加工编程采用轴向运动。解决方法：确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣出牙型曲线，而不会作径向移动。
③原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。
④原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短刀具在夹持装置上的悬伸量。
(4)工件与工件之间检测结果存在差异
①原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短刀具在夹持装置上的悬伸量。
②原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。
③原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。
④原因：工件在夹具上移位。解决方法：确定工件夹持可靠；如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。
单齿可换式螺纹铣刀头特点：
多刃同时加工，可确保加工效率，大余量铣削
切削刃精磨，切削轻快；
刀片与刀杆多边形连接，可确保稳定性，刚性要求；
排屑性能良好；
可获得表面高光洁度；
尺寸精度高；
加工深孔螺纹、大孔径、大螺距的精密加工，使用寿命长；
选择不同刀片，可加工直管螺纹、锥管螺纹，一款刀片不受内、外、左、右旋螺纹限制；
重复使用，有效节省成本。
螺纹铣刀加工案例
随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。
一、螺旋铣削内孔
1.加工范围
孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。
2.加工特点
螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。
3.螺纹铣刀的选择
选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
4.说明
这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。
5.应用实例及程序编写
如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。
首先，计算螺纹M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。
在螺纹铣削中的螺纹牙型变型是什么？
¤螺纹变形是指螺纹铣削产生的牙型与理论上要求的牙型不一致。
¤牙型变形的状况是一条小曲线替代了直的螺纹斜角，并且牙高变低了。
¤牙型变形是非常小的，只有用检测设备才能观察到。
¤这种牙型变形是由于螺纹铣削时的螺旋插补自然形成的。
什么因素影响螺纹牙型变形？
在粗牙内螺纹加工中牙型变形发生较多，这是因为是在较小的直径中加工较大螺距引起的。
↑变形加大↓变形减小
在粗牙螺纹加工中怎样避免牙型变形？
¤使用正确的螺纹铣刀加工，特别设计的铣刀能最地减小螺纹变形。 ·
¤避免盲目选刀。
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